볼 엔드밀(BALL ENDMILL)

(19) 대한민국특허청(KR)
(12) 등록특허공보(B1)
(45) 공고일자 2008년04월11일
(11) 등록번호 10-0820948
(24) 등록일자 2008년04월02일
(51) Int. Cl.

B23C 5/10 (2006.01) B23C 5/12 (2006.01)
B23C 5/00 (2006.01)
(21) 출원번호 10-2006-7020931
(22) 출원일자 2006년10월09일
심사청구일자 2006년10월09일
번역문제출일자 2006년10월09일
(65) 공개번호 10-2007-0054597
(43) 공개일자 2007년05월29일
(86) 국제출원번호 PCT/JP2005/019086
국제출원일자 2005년10월18일
(87) 국제공개번호 WO 2007/046132
국제공개일자 2007년04월26일
(56) 선행기술조사문헌
WO 2000/29153 A1
JP 02-303707 A
JP 53-031286 A
(73) 특허권자
오에스지 가부시키가이샤
일본 아이치켄 도요카와시 혼노가하라 3쵸메 22반
지
(72) 발명자
오사와 지로
일본국 아이치껭, 호이군, 이찌노미야쬬, 아자미
야마에, 149,오에스지 가부시키가이샤내
하마다께 야스오
일본국 아이치껭, 호이군, 이찌노미야쬬, 아자미
야마에, 149,오에스지 가부시키가이샤내
아오키 와타루
일본국 아이치껭, 나고야시, 모리야마구, 깃꼬,
아자히노고,136-36, 비티티가부시키가이샤내
(74) 대리인
김영환
전체 청구항 수 : 총 2 항 심사관 : 김성호
(54) 볼 엔드밀
(57) 요 약
본 발명은 진동을 억제하여 이송속도의 고속화 및 절입깊이의 증대를 가능하게 함으로써 그만큼 절삭효
율의 향상을 도모할 수 있는 볼 엔드밀을 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명의 볼 엔드밀(1)은 볼 날(6a - 6c)에 제1 날부(6a1 - 6c1)과 제2 날부(6a2 - 6c2) 및 제3 날부(6a3 -
6c3)가 구비되고, 제1 곡률반경(R1)과 제2 곡률반경(R2) 및 제3 곡률반경(R3)이 상이한 곡률반경으로 되도록 구
성되어 있어서 피삭재(20)로부터 받는 볼 엔드밀(1)의 직경방향에 대한 절삭저항(절삭토크)의 방향을 제1 날부
(6a1 - 6c1) 및 제2 날부(6a2 - 6c2) 및 제3 날부(6a3 - 6c3)로 변화시켜서 볼 엔드밀(1)의 진동을 억제하는 것
이 가능하다. 그 결과, 이송속도를 고속화하거나 절입깊이를 증대할 수 있어서 그만큼 절삭효율의 향상을 도모
할 수 있다.
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등록특허 10-0820948
특허청구의 범위
청구항 1
축선을 회전축으로 하여 회전되는 원주상의 공구 본체와, 상기 공구 본체의 선단측에 형성됨과 아울러
회전궤적이 반구상으로 되는 볼 날을 구비하는 볼 엔드밀에 있어서,
상기 볼 날은 상기 축선을 시작단으로 해서 형성되는 제1 날부와, 상기 제1 날부의 종단에 접속되고 상
기 제1 날부의 종단을 시작단으로 해서 형성되는 제2 날부 및 상기 제2 날부의 종단에 접속되고 상기 제2 날부
의 종단을 시작단으로 해서 형성되는 제3 날부를 구비하고,
상기 제1 날부는, 상기 축선의 선단부에서 볼 때 상기 공구 본체의 회전방향으로 돌출되는 제1 곡률반
경을 갖는 원호상으로 형성되고, 상기 제1 곡률반경이 외경(D)에 대해 0.025D 이상 0.10D 이하의 범위로 구성되
며,
상기 제2 날부는 상기 축선의 선단부에서 볼 때 상기 공구 본체의 회전방향으로 돌출되는 제2 곡률반경
을 갖는 원호상이나 직선상으로 형성되고, 상기 제2 날부가 원호상으로 형성되는 경우에 상기 제2 곡률반경은
상기 제1 곡률반경 보다도 큰 곡률반경으로 되도록 구성되며,
상기 제3 날부는 상기 축선의 선단부에서 볼 때 상기 공구 본체의 회전방향으로 돌출되는 제3 곡률반경
을 갖는 원호상으로 형성되고, 상기 제2 날부가 상기 제2 곡률반경을 갖는 원호상으로 형성되는 경우에 상기 제
3 곡률반경은 상기 제2 곡률반경 보다도 적은 곡률반경으로 되도록 구성되는 것을 특징으로 하는 볼 엔드밀.
청구항 2
제1 항에 있어서, 상기 제1 날부는 상기 축선에서 볼 때 원주각이 60°
이상 120°이하의 범위로 되도록 구성되는 것을 특징으로 하는 볼 엔드밀.
명 세 서
기 술 분 야
본 발명은 볼 엔드밀에 관한 것으로, 특히 진동을 억제함으로써 속도의 증가 및 절입깊이의 증대를 가능하게 하<1>
여 그만큼 절삭효율의 향상을 도모할 수 있는 볼 엔드밀에 관한 것이다.
배 경 기 술
금형 등의 절삭가공에는 축선방향 선단에 볼 날이 구비된 볼 엔드밀이 주로 사용된다. 종래의 이와 같은 볼 엔<2>
드밀에서는 절삭성의 개선을 위해서 볼 날이 볼 엔드밀의 회전방향으로 돌출되어진 원호상으로 형성되고, 그 곡
률반경은 볼 날의 내주부위로부터 외주부위에 걸쳐서 일정하게 되도록 구성되는 것이 일반적이었다.(일예로 특
허문헌1 참조)
특허문헌1: 실공평4-51928호 공보<3>
[발명의 개시]<4>
[발명이 해결하려는 과제]<5>
그런데 근래에는 금형 등의 절삭가공에 있어서 절삭작업의 시간단축이 요망되고 있다. 절삭작업의 시간단축,<6>
즉 절삭효율의 향상을 도모하기 위해서는 이송속도를 고속화하거나 절입깊이를 증대할 필요가 있다.
그러나 종래의 볼 엔드밀은 곡율반경이 볼날의 내주부위로부터 외주부위에 걸쳐서 일정하게 구성되어 있기 때문<7>
에 피삭재로부터 받는 절삭저항(절삭토크)의 방향이 볼 엔드밀의 직경방향에 대하여 일정한 방향으로 집중되기
때문에 볼 엔드밀이 진동하게 되는 문제점이 있었다. 이 때문에 이송속도를 고속화하거나 절입깊이를 증대하는
것이 불가능하여 절삭효율의 향상을 도모할 수가 없었다.
본 발명은 상기의 문제점을 해결하기 위한 것으로서, 진동을 억제함으로써 이송속도의 고속화 및 절입깊이의 증<8>
대를 가능하게 해서 그만큼 절삭효율의 향상을 도모할 수 있는 볼 엔드밀을 제공하는 것을 목적으로 한다.
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등록특허 10-0820948
[과제를 해결하기 위한 수단]<9>
상기 목적을 해결하기 위하여 청구항1 기재의 볼 엔드밀은, 축선을 회전축으로 하여 회전되는 원주상의 공구본<10>
체와, 그 공구본체의 선단측에 설치됨과 아울러 회전궤적이 반구상으로 되는 볼날을 구비한 것으로서, 이때 볼
날은 상기 축선을 시작단으로 해서 형성되는 제1 날부와, 상기 제1 날부의 종단에 접속되어 상기 제1날부의 마
침단을 시작단으로 해서 형성되는 제2 날부 및 상기 제2 날부의 종단에 접속되고 제2 날부의 종단을 시작단으로
하여 형성되는 제3 날부를 구비하고, 상기 제1 날부는 축선방향의 선단에서 볼 때, 상기 공구본체의 회전방향으
로 돌출되는 제1 곡률반경을 갖는 원호상으로 형성되고, 그 제1 곡률반경은 외경(D)에 대해서 0.025D 이상 0.1D
이하의 범위로 구성되며, 상기 제 2날부는 축선방향의 선단에서 볼 때 상기 공구본체의 회전방향으로 돌출되는
제2 곡률반경을 갖는 원호상 또는 직선상으로 형성되며, 상기 제2 날부가 원호상으로 형성되는 경우에는 제2 곡
률반경이 제1 곡률반경보다도 큰 곡률반경으로 되도록 구성되며, 상기 제3 날부는 축선방향의 선단에서 볼 때
공구본체의 회전방향으로 돌출되는 제3 곡률반경을 갖는 원호상으로 형성되며, 상기 제2 날부가 제2 곡률반경을
갖는 원호상으로 형성되는 경우에는 제3 곡률반경이 제2 곡률반경보다도 적은 곡률반경으로 되도록 구성된다.
청구항2 기재의 볼 엔드밀은, 청구항1 기재의 볼 엔드밀에 있어서, 상기 제1 날부는 상기 축선방향의 선단에서<11>
볼 때 원주각이 60°이상 120 ° 이하의 범위가 되도록 구성되어 있다.
[발명의 효과]<12>
청구항1 기재의 볼 엔드밀에 의하면, 볼 날에 제1 날부와 제2 날부 및 제3 날부를 구비하고, 제1 곡률반경과 제<13>
2 곡률반경 및 제3 곡률반경이 서로 다른 곡률반경으로 되도록 구성되어 있기 때문에(단, 제2 날부는 직선상으
로 형성되어도 무방하다). 피삭재로부터 받는 볼 엔드밀의 직경방향에 대한 절삭저항(절삭토크)의 방향을 제1
날부와 제2 날부 및 제3 날부로 변화시켜서 볼 엔드밀의 진동을 억제할 수가 있다는 효과가 있다.
다시 말하면, 볼 엔드밀이 피삭재로부터 받는 절삭저항(절삭토크)의 방향은 그 볼 엔드밀의 볼 날에 따르는 방<14>
향, 즉 볼 날을 형성하는 원호의 접선방향으로 되기 때문에 종래의 볼 엔드밀에 의한 곡률반경이 볼 날의 내주
부위로부터 외주부위에 걸쳐서 일정하게 형성되는 경우에는 볼 날의 내주부위와 외주부위에서 절삭저항(절삭토
크)의 방향이 거의 변화되지 않아서 볼 엔드밀이 진동을 일으키기 쉬웠다.
이에 반해서, 본 발명에 따른 볼 엔드밀은 상기한 바와 같이 피삭재로부터 받는 절삭저항(절삭토크)의 방향을<15>
제1 날부와 제2 날부 및 제3 날부로 각각 상이한 방향으로 분산시킬 수가 있어서 볼 엔드밀의 진동을 억제하는
것이 가능하다. 그 결과로, 이송속도를 고속화하거나 절입 깊이를 증대시킬 수 있어서 그만큼 절삭효율의 향상
을 도모할 수가 있다.
또한 본 발명에 따른 볼 엔드밀은, 제1 곡률반경이 외경 D에 대하여 0.025D 이상 0.10D 이하의 범위로 되도록<16>
구성되어 있다. 여기서, 제1 곡률반경이 외경 D에 대하여 0.025D 보다도 적어지게 되는 경우에는, 볼 엔드밀의
축선 부근에서 인접하는 제1 날부 사이의 간격이 감소되어서 절삭칩의 배출성이 저하된다. 이에 따라, 본 발명
에 따른 볼 엔드밀은 제1 곡률반경을 외경 D에 대하여 0.025D 이상으로 유지함으로써 인접하는 제1 날부들 사이
의 간격을 확보하여 절삭칩의 배출성을 향상시킬 수 있는 효과가 있다.
또한, 제1 곡률반경이 외경 D에 대하여 0.025D 보다도 적은 경우에는, 볼 엔드밀의 축선 부근에서 인접하는 제1<17>
날부들 사이의 간격이 감소하여 연마공정을 수행할 때 연마 휠(grinding wheel)이 인접하는 제1 날부 측에 간섭
을 일으키게 된다. 이에 따라, 본 발명의 볼 엔드밀은 제1 곡률반경을 외경 D에 대하여 0.025D 이상으로 함으
로써 인접하는 제1 날부 사이의 간격을 확보하여 연마 휠의 간섭을 방지할 수 있다는 효과가 있다. 따라서, 연
마공정에서 불필요하게 높은 정밀도로 관리할 필요가 없기 때문에 볼 엔드밀의 가공비용을 절감할 수 있다.
그리고, 상술한 바와 같이 연마 휠의 간섭이 발생하는 경우에는 간섭부의 형상에 제한이 가해지게 된다(예를 들<18>
면, 간섭부의 제거에 수반하여 강도의 저하가 초래된다.). 따라서, 인접하는 제1 날부들 사이의 간격을 확보하
는 것이 가능하다면, 간섭을 방지할 수가 있기 때문에 설계의 자유도를 높일 수 있다는 효과가 있다.
한편, 제1 곡률반경이 외경 D에 대하여 0.10보다도 큰 경우에는 종래의 볼 엔드밀에서와 같이 제1 날부에 따른<19>
접선의 방향이 거의 변화하지 않기 때문에 피삭재로부터 받는 볼 엔드밀의 직경방향에 대한 절삭저항(절삭토
크)의 방향이 분산되지 않고, 볼 엔드밀이 진동을 일으키기 쉽게 되어 버린다. 이에 따라, 본 발명에서의 볼
엔드밀은, 제1 곡률반경을 외경 D에 대하여 0.10D 이하로 하여 제1 날부에 따른 접선의 방향을 여러 방향으로
변화시켜서 절삭저항(절삭토크)의 방향을 분산시킴으로써 볼 엔드밀의 진동을 억제하는 것이 가능하다는 효과가
있다.
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또한, 제1 곡률반경이 외경 D에 대해 0.10D 보다도 큰 경우에는, 볼 엔드밀의 축선방향에 대한 절입깊이를 한계<20>
치 0.1D(외경 D에 대한 10%)로 하면, 제1 날부만이 피삭재에 접촉해서 피삭재로부터 받는 볼 엔드밀의 직경방향
에 대한 절삭저항(절삭토크)의 방향을 제1 날부와 제2 날부로 변화시킨다고 하는 효과를 유효하게활용할 수가
있게 된다. 이에 따라, 본 발명에서의 볼 엔드밀은 제1 곡률반경을 외경 D에 대하여 0.10D 이하로 유지함으로
써, 볼 엔드밀의 축선방향에 대한 절입깊이를 한계치 0.1D로 한 경우에도, 제1 날부와 제2 날부를 피삭재에 접
촉시키는 것이 가능하기 때문에 피삭재로부터 받는 볼 엔드밀의 직경방향에 대한 절삭저항(절삭토크)의 방향을
제1 날부와 제2 날부로 변화시키는 것이 가능하다는 효과가 있다. 따라서, 볼 엔드밀의 진동을 억제하는 것이
가능하다.
그리고, 본 발명에 따른 볼 엔드밀은 볼 날에 제1 날부와 제2 날부 및 제3 날부를 구비하고, 제1 곡률반경이 외<21>
경 D에 대해 0.025D 이상 0.10D 이하의 범위로 되도록 구성되어 있기 때문에 종래의 볼 엔드밀에 비해서 제1 곡
률반경과 제2 곡률반경 및 제3 곡률반경을 각각 적은 곡률반경으로 구성하는 것이 가능하여, 그만큼 볼날의 길
이를 길게 할 수가 있다. 따라서 피삭재와 볼날이 접촉하는 시간이 길어지게 되어 충격하중을 감소시킬 수가
있어서 볼 엔드밀의 진동을 억제하는 것이 가능하다는 효과가 있다.
또한, 본 발명에 따른 볼 엔드밀은 상기한 바와 같이 볼 날의 길이를 길게 할 수가 있기 때문에 피삭재와 볼 날<22>
이 접촉하는 면적이 확대되어 절삭성을 높일 수가 있다. 그 결과, 이송속도의 고속화 및 절입깊이의 증대를 가
능하게 하여 절삭효율의 향상을 도모할 수 있다고 하는 효과가 있다.
구체적으로 예를 들면, 입방체(높이 a, 폭 b, 깊이 c)로 형성된 금속기둥을 이용해서 금속선(직경 d)을 절단하<23>
는 경우, 그 금속기둥의 두 면(높이 a와 폭 b을 형성하는 두 개의 면)이 교차하는 하나의 모서리를 금속선으로
눌러서 절단하는 경우에 비해서, 그 모서리의 길이(깊이 c)를 활용하도록 금속기둥을 미끄럼이동시켜서 절단하
는 경우가 그 절단에 소요되는 시간을 단축할 수가 있다. 즉, 절삭성을 높임으로써 절삭효율을 증대시킬 수 있
다.
또한, 본 발명에 따른 볼 엔드밀은 제2 날부가 제1 날부와 동일하게 볼 엔드밀의 회전방향으로 돌출되어 원호상<24>
으로 형성되고(이때, 제2 날부는 직선상으로 형성되어도 무방하다), 제1 날부의 종단부에 접속되고, 제3 날부는
제1 날부와 동일하게 볼 엔드밀의 회전방향으로 돌출되어 원호상으로 형성되고 제2 날부의 종단에 접속되고 있
기 때문에 절삭칩이 볼날을 따라서 원활하게 배출되도록 하는 것이 가능하다. 즉, 절삭칩의 배출성을 향상시킬
수가 있다는 효과가 있다.
그리고 본 발명에 따른 볼 엔드밀은 제2 날부와 제3 날부를 구비하고, 제2 곡률반경과 제3 곡률반경이 서로 다<25>
른 곡률반경으로 되도록 구성되어 있기 때문에(이때, 제2 날부는 직선상으로 형성되어도 무방하다.) 볼날의 외
주부에서 피삭재를 절삭하는 경우에 그와 같은 제2 날부와 제3 날부가 피삭재에 접촉하여 피삭재로부터 받는 볼
엔드밀의 직경방향에 대한 절삭저항(절삭토크)의 방향을 제2 날부와 제3 날부로 변화시켜서 볼 엔드밀의 진동을
억제하는 것이 가능하다는 효과가 있다.
청구항2 기재의 볼 엔드밀에 의하면, 청구항1 기재의 볼 엔드밀에서 발휘되는 효과에 부가하여, 제1 날부의 원<26>
주각이 60° 이상 120° 이하의 범위로 되도록 구성되어 있다. 여기서 원주각이 60°보다도 적게 되면, 제1 날
부의 시작부(볼 엔드밀의 축선)으로부터 종단부(제2 날부와의 접속부)까지의 길이가 짧아지게 되고, 제1 날부에
서 피삭재로부터 받는 볼 엔드밀의 직경방향에 대한 절삭저항(절삭토크)의 방향을 분산하는 효과를 활용할 수
없게 된다. 이에 따라 본 발명에서의 볼 엔드밀에서는 원주각을 60°이상으로 함으로써 제1 날부의 길이를 길
게 하여 절삭저항(절삭토크)의 방향을 분산한다고 하는 제1 날부의 효과를 유효하게 살릴 수 있다고 하는 이점
이 있다.
한편, 원주각이 120°보다도 큰 경우에는, 볼 엔드밀의 축선방향에 대한 절입깊이를 한계치 0.1D(외경 D에 대한<27>
10%)로 하면 제1 날부만이 피삭재에 접촉하여 피삭재로부터 받는 볼 엔드밀의 직경방향에 대한 절삭저항(절삭토
크)의 방향을 제1 날부와 제2 날부로 변화시킨다고 하는 효과를 유효하게 할 살릴 수가 없게 된다. 이와 같은
점을 고려하여, 본 발명에서의 볼 엔드밀에서는 원주각을 120°이하로 함으로써 볼 엔드밀의 축선방향에 대한
절입깊이를 한계치 0.1D로 한 경우라도 제1 날부와 제2날부를 피삭재에 접촉시키는 것이 가능하기 때문에 피삭
재로부터 받는 볼 엔드밀의 직경방향에 대한 절삭저항(절삭토크)의 방향을 제1 날부와 제2 날부로 변화시키는
것이 가능하다고 하는 효과가 있다. 따라서, 볼 엔드밀의 진동을 억제할 수가 있다.
[도면의 간단한 설명]<28>
도1(a)는 본 발명의 일실시예에 따른 볼 엔드밀의 정면도이고, (b)는 (a)의 화살표(Ib) 방향에서 본 볼 엔드밀<29>
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을 확대하여 보인 확대 측면도이다.
도2는 볼 엔드밀의 선단부를 모식적으로 보인 모식도이다.<30>
도3은 절삭시험에 사용되는 피삭재의 측면도이다.<31>
[부호의 설명]<32>
1 볼 엔드밀<33>
2 공구본체<34>
6a ∼ 6c 볼 날<35>
6a1 ∼ 6c1 제1 날부<36>
6a2 ∼ 6c2 제2 날부<37>
6a3 ∼ 6c3 제3 날부<38>
D 외경<39>
O 축선<40>
P 접속부(제1 날부의 종단, 제2 날부의 시작단)<41>
Q 접속부(제2 날부의 종단, 제3 날부의 시작단)<42>
R1 제1 곡률반경<43>
R2 제2 곡률반경<44>
R3 제3 곡률반경<45>
θ 원주각<46>
실 시 예
이하, 본 발명의 바람직한 실시형태에 대하여 첨부도면을 참조하여 설명한다. 도1(a)는 본 발명의 일<47>
실시예에 따른 볼 엔드밀의 정면도이고, 도1(b)는 도1(a)의 화살표(Ib) 방향에서 본 볼 엔드밀(1)을 확대하여
보인 확대 측면도이다.
볼 엔드밀(1)은 솔리드 타입(solid type)의 볼 엔드밀로서, 그 공구 본체(2)의 일단부(도1에서는 우<48>
측)를 지지하는 홀더(도면 미도시)를 개재하여 머시닝 센터 등의 가공기계의 회전력이 전달되어 지는바, 주로
금형 등의 자유곡면가공을 행하는 용도로 사용되는 공구이다.
공구 본체(2)는 텅스텐 카바이드(WC) 등을 가압소결한 초경합금으로 구성되며, 그 일측 단부(도1의 우<49>
측)에는 샹크(2a)가 원주상으로 형성되어 있다. 상기 샹크(2a)가 홀더에 지지됨으로써 볼 엔드밀(1)이 가공기
계에 고정결합되어 진다.
한편, 공구 본체(2)의 타측단부(도1의 우측)에는 도1(a)에 도시된 바와 같이, 날부(3)가 형성되어<50>
있다. 날부(3)는 절삭칩 배출구(4a - 4c)와, 외주날(5a - 5c), 볼 날(6a - 6c) 및 랜드(lands, 7a - 7c)가 구
비되며, 이와 같은 날부(3)에 의해서 금형 등의 자유곡면 가공이 이루어지게 된다.
절삭칩 배출구(4a - 4c)는 절삭가공시의 절삭칩의 생성, 수용 및 배출을 행하기 위한 것으로, 나선을<51>
수반하는 3조의 절삭칩 배출구(4a - 4c)가 볼 엔드밀의 축선(O)에 대하여 대칭되게 형성되어 있다.
외주날(5a - 5c)은 공구 본체(2)의 외주면상에 형성되는 절삭날로서, 날부(3)의 외주면측에 소정의 폭<52>
을 구비하여 형성되는 랜드(7a - 7c)와 절삭칩 배출구(4a -4c)가 교차하는 각 능선부분에 3매의 외주날(5a -
5c)이 각각 형성되어 있다.
볼 날(6a - 6c)은 날부(3)의 선단부(도1의 좌측)에 형성되며, 그 회전궤적이 반구상으로 되는 절삭날이<53>
다. 이와 같은 볼 날(6a - 6c)은 상기 외주날(5a- 5c)과 동일한 형상으로서, 랜드(7a - 7c)와 절삭칩 배출구
(4a -4c)가 교차하는 각 능선부분에 각각 형성됨과 아울러 상술한 3매의 외주날(5a - 5c)과 연결되도록 형성되
어 있다.
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또한, 볼 날(6a - 6c)은 볼 엔드밀(1)의 축선(O) 방향의 선단부에서 보이는[도1(a)의 화살표(Ib) 방향]<54>
것과 같이, 외주연부로부터 축선(O)으로 향하여 연장됨과 아울러 볼 엔드밀(1)의 회전방향[도1(b)의 반시계 방
향]으로 돌출되는 원호상으로 형성되어 있다. 도2를 참조하여 볼 날(6a - 6c)에 대하여 보다 상세하게 설명한
다.
도2는 볼 엔드밀(1)의 선단부에 대한 모식도로서, 도2(a)는 볼 날(6a - 6c)을 평면투사하여 얻어진 모<55>
식도이고, 도2(b)는 도2(a)를 부분적으로 확대한 볼 날(6a - 6c)의 확대 모식도이다. 즉, 도2(b)에서는 볼 날
(6a - 6c) 의 외주연부에 대한 도시를 생략하고 있다.
볼 날(6a - 6c)은, 도2(a)에 도시된 바와 같이, 볼 엔드밀(1)의 축선(O)을 시작단으로 하여 형성되는<56>
제1 날부(6a1 - 6c1)과, 그 제1 날부(6a1 - 6c1)의 종단에 접속되어 그 접속부(P)를 시작단으로 해서 형성되는
제2 날부(6a2 -6c2) 및 그 제2 날부(6a2 - 6c2)의 종단에 접속되어 그 접속부(Q)를 시작단으로 해서 형성되는
제3 날부(6a3 -6c3)로 구성되어 있다.
제1 날부(6a1 - 6c1)는, 볼 날(6a - 6c)의 내주부를 구성하는 것으로, 도2(a)에서와 같이, 볼 엔드밀<57>
(1)의 회전방향[도2(a)의 반시계 방향]으로 돌출되는 제1 곡률반경(R1)을 갖는 원호상으로 형성되어 있다.
즉, 제1 곡률반경(R1)은 외경(D)[날부(3)의 가장 큰 직경. 단, 테이퍼 날 엔드밀에서는 가장 작은쪽 단<58>
부의 외경을 말한다.]에 대하여 0.025D 이상 0.1D 이하 범위의 곡률반경으로 구성하는 것이 바람직하다. 여기
서 제1 곡률반경(R1)이 외경(D)에 대하여 0.025D 보다도 적은 경우에는, 볼 엔드밀(1)의 축선(O) 부근에서 인접
하는 제1 날부(6a1 - 6c1) 사이의 간격이 감소되어 절삭칩 배출성능이 저하된다. 이에 따라서, 본 실시예에서
의 볼 엔드밀(1)은 제1 곡률반경(R1)을 외경(D)에 대하여 0.025D 이상으로 하여서 인접하는 제1 날부(6a1 -
6c1) 사이의 간격을 확보함으로써 절삭칩의 배출성을 향상시킬 수 있도록 하였다.
또한, 제1 곡률반경(R1)이 외경(D)에 대하여 0.025D 보다도 적은 경우에는, 볼 엔드밀(1)의 축선(O) 부<59>
근에서 인접하는 제1 날부(6a1 - 6c1) 사이의 간격이 감소되어 연마공정 시에 연마 휠(grinding wheel)이 인접
하는 제1 날부(6a1 - 6c1)측에 간섭을 일으키게 된다. 이에 따라, 본 발명의 실시예에 따른 엔드밀(1)에서는
제1 곡률반경(R1)을 외경(D)에 대해 0.025D 이상으로 되도록 하여 인접하는 제1 날부(6a1 - 6c1) 사이의 간격을
확보하여 연마 휠의 간섭을 방지할 수가 있다. 따라서, 연마공정에서 불필요하게 정밀도를 높게 관리할 필요가
없게 되므로 볼 엔드밀(1)의 가공 코스트를 절감하는 것이 가능하다.
그리고, 상기한 바와 같이, 연마 휠의 간섭이 발생하는 경우에는, 간섭부의 형상으로 제한을 받게 되어<60>
버린다(예를 들면, 간섭부의 제거에 수반하는 강도의 저하가 초래된다.). 이에 따라, 인접하는 제1 날부(6a1 -
6c1) 사이의 간격을 확보하는 것이 가능하다면 간섭을 방지할 수가 있기 때문에 설계의 자유도를 높일 수 있다.
한편, 제1 곡률반경(R1)이 외경(D)에 대해 0.10D 보다도 큰 경우에는, 종래의 볼 엔드밀에서와 마찬가<61>
지로 제1 날부(6a1 - 6c1)에 따른 접선방향이 거의 변화하지 않기 때문에 피삭재로부터 받는 볼 엔드밀(1)의 직
경방향에 대한 절삭저항(절삭토크)의 방향이 분산되지 않아서, 볼 엔드밀(1)이 진동을 일으키기 쉽게 된다. 이
에 따라서, 본 발명의 실시예에 따른 볼 엔드밀(1)에서는 제1 곡률반경(R1)을 외경(D)에 대하여 0.10D 이하로
유지함으로써 제1 날부(6a1 - 6c1)에 따른 접선이 방향을 여러 방향으로 변화시켜서 절삭저항(절삭토크)의 방향
을 분산시킴으로서 볼 엔드밀(1)의 진동을 억제할 수가 있다.
그리고, 제1 곡률반경(R1)이 외경(D)에 대하여 0.10D 보다도 큰 경우에는 볼 엔드밀(1)의 축선(O) 방향<62>
에 대한 절입깊이를 한계치 0.10D (외경 D에 대한 10%)로 하여도, 제1 날부(6a1 - 6c1)만이 피삭재에 접촉하여
피삭재로부터 받는 볼 엔드밀(1)의 직경방향에 대한 절삭저항(절삭토크)의 방향을 도2(b)의 화살표로 보이는 바
와 같이, 제1 날부(6a1 - 6c1)와 제2 날부(6a2 - 6c2)로 변화시킨다는 효과를 유효하게 활용할 수 있게 된다.
본 실시예에 따른 볼 엔드밀(1)은 제1 곡률반경(R1)을 외경(D)에 대하여 0.10D 이하로 하는 것으로, 볼 엔드밀
(1)의 축선(O) 방향에 대한 절입깊이를 한계치 0.10D로 한 경우에 있어서도 제1 날부(6a1 - 6c1)와 제2 날부
(6a2 - 6c2)를 피삭재로 접촉시키는 것이 가능하기 때문에 피삭재로부터 받는 볼 엔드밀(1)의 직경방향에 대한
절삭저항(절삭토크)의 방향을 제1 날부(6a1 - 6c1)와 제2 날부(6a2 - 6c2)로 변화시키는 것이 가능하다. 이에
따라, 볼 엔드밀(1)의 진동을 억제할 수가 있다.
한편, 외경(D)은 1mm 이상으로 하는 것이 바람직하다. 이때, 외경(D)이 1mm 보다도 적은 경우에는 볼<63>
엔드밀(1)의 축선(O) 부근에서 인접하는제1 날부(6a1 - 6c1) 사이의 간격이 감소하여 연마공정 시에 연마 휠이
인접하는 제1 날부(6a1 - 6c1)에 간섭을 일으키게 된다. 이에 따라서, 외경(D)을 1mm 이상으로 유지하면 인접
하는 제1 날부(6a1 - 6c1) 사이의 간격을 확보하여 연마 휠의 간섭을 방지할 수 있다. 즉, 본 실시예에서는 외
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경(D)은 12mm로서, 제1 곡률반경(R1)이 외경(D)(D=12mm)에 대하여 0.75mm(R1=0.0625D)로 되도록 구성되어 각
제1 날부(6a1 - 6c1) 각각의 제1 곡률반경(R1)이 전부 동일한 곡률반경으로 구성되어 있다.
그리고, 제1 날부(6a1 - 6c1)는 도2(a)에서와 같이, 원주각(θ)으로 형성되어 있다.<64>
한편, 원주각(θ)은, 60° 이상 120°이하의 범위로 되도록 하는 것이 바람직하다. 이때, 원주각(θ)<65>
이 60°보다도 적은 경우에는 제1 날부(6a1 - 6c1)의 시작단[볼 엔드밀(1)이 축선(O)부]로부터 종단(접속부 P)
까지의 길이가 짧게 되어 제1 날부(6a1 - 6c1)에서 피삭재로부터 받는 볼 엔드밀(1)의 직경방향에 대한 절삭저
항(절삭토크)의 방향을 분산한다고 하는 효과를 유효하게 활용할 수가 없게 된다. 따라서, 본 실시예의 볼 엔
드밀(1)에서는 원주각(θ)을 60° 이상으로 함으로써 제1 날부(6a1 - 6c1)의 길이를 길게 해서 절삭저항(절삭토
크)의 방향을 분산한다고 하는 제1 날부(6a1 - 6c1)의 효과를 유효하게 활용하는 것이 가능하다.
한편, 원주각이 120°보다도 큰 경우에는 볼 엔드밀(1)의 축선(O) 방향에 대한 절입깊이를 한계치<66>
0.1D(외경 D에 대한 10%)로 하면, 제1 날부(6a1 - 6c1)만이 피삭재에 접촉하게 되어 피삭재로부터 받는 볼 엔드
밀(1)의 직경방향에 대한 절삭저항(절삭토크)의 방향을 도1(b)의 화살표로 표시된 바와 같이, 제1 날부(6a1 -
6c1)와 제2 날부(6a2 - 6c2)로 변화시킨다고 하는 효과를 유효하게 활용할 수 없게 된다.
이에 따라서, 본 실시예의 볼 엔드밀(1)은 원주각을 120°이하로 하는 것으로, 볼 엔드밀(1)의 축선(O)<67>
방향에 대한 절입깊이를 한계치 0.10D 로 한 경우에도 제1 날부(6a1 - 6c1)와 제2 날부(6a2 - 6c2)를 피삭재에
접촉시키는 것이 가능하기 때문에 피삭재로부터 받는 볼 엔드밀(1)의 직경방향에 대한 절삭저항(절삭토크)의방
향을 제1 날부(6a1 - 6c1)와 제2 날부(6a2 - 6c2)로 변화시킬 수가 있게 된다. 따라서, 볼 엔드
밀(1)의 진동을 억제할 수 있다. 즉, 본 실시예에서는 원주각(θ)이 90°로 되도록 구성하고, 각 제1 날부(6a1
- 6c1) 각각의 원주각(θ)이 전부 동일한 원주각으로 구성되어 있다.
제2 날부(6a2 - 6c2)는 볼 날(6a - 6c)의 제1 날부(6a1 - 6c1)와 제3 날부(6a3 - 6c3)의 중간부를 구<68>
성하는 것으로서, 도2(a)에 도시된 바와 같이, 볼 엔드밀(1)의 회전방향[도2(a)의 반시계 방향]으로 돌출된 제1
곡률반경(R2)를 갖는 원호상 또는 제1 날부(6a1 - 6c1)의 종단(접속부P)에서의 접선으로 되는 직선상으로 형성
되어 있다. 즉, 본 실시예에서는 직선상으로 형성되어 있다.
그리고 제2 날부(6a2 - 6c2)는 도2(a)에서와 같이, 시작단(접속부P)로부터 종단(접속부Q)까지의 길이가<69>
길이 L로 되도록 형성되어 있다.
즉, 길이 L은 제2 날부(6a2 - 6c2)의 종단(접속부Q)의 위치가 외경(D)에 대해 0.20D 이상 030D 이하의<70>
범위로 위치하는 길이가 되도록 하는 것이 바람직하다. 여기서 접속부(Q)의 위치가 외경(D)에 대해 0.20D 보다
도 적은 경우에는, 제3 날부(6a3 - 6c3)의 곡률반경이 커지게 되어서 제3 날부(6a3 - 6c3)에 따른 접선의 방향
이 거의 변화되지 않아서 피삭재로부터 받는 볼 엔드밀((1)의 직경방향에 대한 절삭저항(절삭토크)의 방향이 분
산되지 않게 됨으로써 볼 엔드밀(1)이 진동을 일으키기 쉽게 된다. 이에 따라, 본 실시예의 볼 엔드밀(1)은 접
속부(Q)의 위치를 외경(D)에 대해 0.20D 이상으로 함으로써 제3 날부(6a3 - 6c3)에 따른 접선의 방향을 여러 방
향으로 변화시켜서 절삭저항(절삭토크)의 방향을 분산시켜서 볼 엔드밀(1)의 진동을 억제할 수가 있다.
한편, 접속부(Q)의 위치가 외경(D)에 대하여 0.30D 보다도 큰 경우에는 제3 날부(6a3 -6c3)과 외주날<71>
(5a - 5c)이 매끄럽게 연결되지 못하기 때문에 절삭칩의 배출성이 저하된다. 이에 따라서, 본 실시예의 볼 엔
드밀(1)은 접속부(Q)의 위치가 외경(D)에 대해 0.30D 이하로 되어 절삭칩의 배출성을 향상시킬 수가 있다. 즉,
본 실시예에서는 접속부(Q)의 위치가 외경(D)(D=12mm)에 대해 3.0mm(L=0.25D)로 되도록 구성되고, 각 제2 날부
(6a2 - 6c2)의 각각의 길이(L)가 전부 동일한 길이로 구성되어 있다.
제3 날부(6a3 - 6c3)는 볼 날((6a -6c)의 외주부를 구성하는 것으로서, 도2(a)에서와 같이, 볼 엔드밀<72>
(1)의 회전방향[도2(a)의 반시계방향]으로 돌출되도록 제3 곡률반경(R3)를 갖는 원호상으로 형성됨과 아울러 제
2 날부(6a2 - 6c2)가 제3 날부(6a3 - 6c3)의 시작단(접속부Q)에서의 접선으로 되도록 구성되어 있다.
즉, 제3 곡률반경(R3)은 외경(D)에 대하여 0.35D 이상 0.45D 이하의 범위의 곡률반경 범위가 되도록 하<73>
는 것이 바람직하다. 여기서 제3 곡률반경(R3)이 외경(D)에 대해 0.35D 보다도 적은 경우에는 제3 날부(6a3 -
6c3)와 외주부(5a -5c)가 매끄럽게 연결되지 못하게 되어 절삭칩의 배출성이 저하된다. 따라서 본 실시예에서
볼 엔드밀(1)은 제3 곡률반경(R3)을 외경(D)에 대하여 0.35D 이상으로 함으로써 절삭칩의 배출성을 향상시킬 수
있다.
한편, 제3 곡률반경(R3)가 외경(D)에 대하여 0.45D 보다도 큰 경우에는 종래의 볼 엔드밀에서와 같이<74>
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제3 날부(6a3 - 6c3)에 따른 접선의 방향이 거의 변화하지 않기 때문에 피삭재로부터 받는 볼 엔드밀(1)의 직경
방향에 대한 절삭저항(절삭토크)의 방향이 분산되지 않고 볼 엔드밀(1)이 진동을 일으키기 쉽게 되어 버린다.
따라서, 본 실시예의 볼 엔드밀(1)은 제3 곡률반경(R3)이 외경(D)에 대하여 0.45D 이하로 되어 제3 날<75>
부(6a3 - 6c3)에 따른 접선의 방향을 여러 방향으로 변화시켜서 절삭저항(절삭토크)의 방향을 분산시킴으로써
볼 엔드밀(1)의 진동을 억제할 수가 있다. 즉, 본 실시예에서는 제3 곡률반경(R3)가 외경(D, D=12mm)에 대해
4.8mm(R3=0.40D)로 되도록 구성되고, 제3 날부(6a3 - 6c3)의 각각의 제3 곡률반경(R3)이 전부 동일한 곡률반경
으로 구성되어 있다.
다음, 상기와 같이 구성된 볼 엔드밀(1)을 사용하여 행한 절삭시험에 대하여 설명한다. 도3(a) 및 도<76>
3(b)은 절삭시험에 사용된 피삭재(20)의 측면도로서, 피삭재(20)의 폭방향(도3의 우측방향)의 도시가 생략되어
있다.
절삭시험에서는, 볼 엔드밀(1)을 피삭재(20)에 형성되어 있는 피절삭면(20a)과 수직하게 대향시켜서 그<77>
볼 엔드밀(1)을 축선(O)을 중심으로 회전구동시킴에 있어서 소정의 절삭조건[축선(O) 방향의 절입깊이(aa)]로
축선(O)과 직교하는 방향으로 이동시킴으로서 절삭중의 볼 엔드밀(1)에 발생하는 진동(절삭저항)을 측정하였다.
한편, 절삭시험은 후술하는 바의 서로 다른 2가지 제원(이하, 각각 "절삭시험1" 및 "절삭시험2"라 칭함)에 의해
서 수행하였다.
절삭시험1의 상세한 제원은, 피삭재(20): JIS-S50C, 절삭유: 미사용(에어 블로우에 의한 건식절삭), 사<78>
용기계: 수평 머시닝센터, 주축 회전속도: 4000 rpm, 테이블 이송속도: 1000mm/min, 축선(O) 방향의 절입깊이
(aa): 0.5mm 이었다.
절삭시험2의 상세한 제원은, 상기 절삭시험1과 주요 제원이 동일하되 본 실시예에 따른 볼 엔드밀(1)의<79>
제2 날부(6a2 - 6c2)와 제3 날부(6a3 - 6c3)만이 피삭제면(20a)에 접촉하도록 축선(O)방향 절입깊이(aa)를 설정
하였다.[도3(b)참조]
또한, 절삭시험에서는, 본 실시예에서 설명한 볼 엔드밀(1)(이하, "본 발명품"이라 칭함)과 볼 날의 곡<80>
률반경이 볼 날의 내주부로부터 외주부에 걸쳐서 일정하게 형성되어 있는 볼 엔드밀(이하, "종래품"이라 칭함)
과를 사용하여 행하였다. 즉, 본 발명품 및 종래품은 모두 동일한 공구재료(초경합금)로 구성됨과 아울러 그러
한 볼 날의 날 수가 3매로 구성되어 있다. 또한 종래품은 볼 엔드밀의 축선방향의 선단부에 위치하는 볼 날의
곡률반경이 14.4mm [본 발명품에 따른 제3 날부(6a3 - 6c3)의 제3 곡률반경(R3) 대비 3배]로 형성되어 있으며,
3매의 절삭날에 대해 그 곡률반경이 전부 동일한 곡률반경으로 구성되어 있다.
절삭시험1의 결과에 의하면, 종래품은 절삭저항(절삭토크)의 방향이 볼 엔드밀의 직경방향에 대해 일정<81>
한 방향으로 집중되어 있기 때문에 볼 엔드밀이 진동을 초래하기 쉬웠다. 구체적으로는, 절삭시간을 10초간으
로 한 경우의 절삭토크의 평균치는 180Nm로 되었고, 그 절삭토크의 진폭은 150Nm(진폭의 최대치는 230Nm)로 되
었다.
한편, 본 발명품은 절삭저항(절삭토크)의 방향을 볼 엔드밀(1)의 직경방향에 대하여 여러 방향으로 분<82>
산시키는 것이 가능하기 때문에 종래품에 비해서 볼 엔드밀(1)의 진동을 억제하는 것이 가능한 것으로 판명되었
다. 구체적으로는, 절삭시간을 10초간으로 한 경우의 절삭토크 평균치가 140Nm로 되고, 그 절삭토크의 진폭은
70Nm(진폭의 최대치는 100Nm)로 되었다.
절삭시험2의 결과에 의하면, 종래품은 볼 날의 외주부에서 절삭저항(절삭토크)의 방향이 볼 엔드밀의<83>
직경방향에 대해 변화하지 않기 때문에 볼 엔드밀이 진동을 초래하기 쉬웠다. 구체적으로는, 절삭시간을 5초간
으로 한 경우의 절삭토크의 평균치는 380Nm로 되었고, 그 절삭토크의 진폭은 220Nm(진폭의 최대치는 500Nm)로
되었다.
한편, 본 발명품은 절삭저항(절삭토크)의 방향이 제2 날부(6a2 -6c2)와 제3 날부(6a3 - 6c3)로 변화하<84>
기 때문에 종래품에 비해서 볼 엔드밀(1)의 진동을 억제하는 것이 가능한 것으로 판명되었다. 구체적으로는,
절삭시간을 5초간으로 한 경우의 절삭토크 평균치가 290Nm로 되고, 그 절삭토크의 진폭은 100Nm(진폭의 최대치
는 150Nm)로 되었다.
이상에서 설명한 바와 같이, 볼 엔드밀(1)은 볼 날(6a - 6c)에 제1 날부(6a1 - 6c1)와 제2 날부(6a2 -<85>
6c2) 및 제3 날부(6a3 - 6c3)를 구비하고, 제1 곡률반경(R1)과 제2 곡률반경(R2) 및 제3 곡률반경(R3)이 상이한
곡률반경으로 되도록 구성되어 있기 때문에[단, 본 실시예에서 제2 날부(6a2 - 6c2)는 직선상으로 형성되어 있
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다)], 피삭재(20)로부터 받는 볼 엔드밀(1)의 직경방향에 대한 절삭저항(절삭토크)의 방향을 제1 날부(6a1 -
6c1)와 제2 날부(6a2 - 6c2) 및 제3 날부(6a3 - 6c3)로 변화시켜서[도2(b) 참조] 볼 엔드밀(1)의 진동을 억제
할 수가 있다.
다시 말하면, 볼 엔드밀(1)이 피삭재(20)로부터 받는 절삭저항(절삭토크)의 방향은, 그 볼 엔드밀(1)의<86>
볼 날(6a - 6c)에 따른 방향, 즉 볼 날(6a - 6c)을 형성하는 원호의 접선방향으로 되기 때문에 종래의 볼 엔드
밀과 같이 곡률반경이 볼 날(6a - 6c)의 내주부로부터 외주부에 걸쳐서 일정하게 형성되는 있는 경우에는 볼 날
(6a - 6c)의 내주부와 외주부에서 절삭저항(절삭토크)의 방향이 거의 변화하지 않아서 볼 엔드밀(1)이 진동을
초래하기 쉬웠다.
이에 따라, 본 실시예의 볼 엔드밀(1)에서는 상기한 바와 같이 피삭재(20)로부터 받는 절삭저항(절삭토<87>
크)의 방향을 제1 날부(6a1 - 6c1)와 제2 날부(6a2 - 6c2) 및 제3 날부(6a3 - 6c3)의 각기 다른 방향으로 분산
시킬 수가 있기 때문에 볼 엔드밀(1)의 진동을 억제할 수 있다. 그 결과, 이송속도를 고속화하거나 절입깊이를
증대하는 것이 가능하여 절삭효율의 향상을 도모할 수 있다.
그리고, 본 실시예에 따른 볼 엔드밀(1)은 볼 날(6a - 6c)에 제1 날부(6a1 - 6c1)와 제2 날부(6a2 -<88>
6c2) 및 제3 날부(6a3 - 6c3)를 구비하고, 제1 곡률반경(R1)이 외경(D)에 대하여 0.025D 이상 0.10D 이하의 범
위로 되도록 구성되어 있기 때문에 종래의 볼 엔드밀에 비교하여 제1 곡률반경(R1)과 제2 곡률반경(R2) 및 제3
곡률반경(R3)을 각각 적은 곡률반경으로 구성할 수 있어서 그만큼 볼 날(6a - 6c)의 길이를 길게 할 수가 있다.
그에 따라 피삭재면(20a)과 볼 날(6a - 6c)이 접촉하는 시간이 길어지게 되어 충격하중을 저감하는 것이 가능하
기 때문에 볼 엔드밀(1)의 진동을 억제할 수 있게 된다.
또한, 본 실시예의 볼 엔드밀(1)은 상기한 바와 같이, 볼 날(6a - 6c)의 길이를 길게 하는 것이 가능하<89>
기 때문에 피삭재면(20a)과 볼 날(6a - 6c)이 접촉하는 면적이 확대되어 절삭성능을 높일 수 있다. 그 결과로
이송속도의 고속화 및 절입깊이의 증대를 가능하게 하여 그만큼 절삭효율의 향상을 도모할 수 있다.
이에 더하여, 본 실시예의 볼 엔드밀(1)은 제2 날부(6a2 - 6c2)가 제1 날부(6a1 - 6c1)와 동일하게 볼<90>
엔드밀(1)의 회전방향으로 돌출되는 원호상으로 형성되어[단, 본 실시예에서 제2 날부(6a2 - 6c2)는 직선상으로
형성되어 있다.] 제1 날부(6a1 - 6c1)의 종단(접속부 P)에 접속되어 있기 때문에 절삭칩이 볼 날(6a - 6c)을
타고 원활하게 배출되는 것이 가능하다. 즉, 절삭칩의 배출성능을 향상시킬 수 있다.
그리고, 본 실시예의 볼 엔드밀(1)은 제2 날부(6a2 - 6c2)와 제3 날부(6a3 - 6c3)를 구비하고, 제2 곡<91>
률반경(R2)과 제3 곡률반경(R3)가 각기 상이한 곡귤반경이 되도록 구성되어 있기 때문에[단, 본 실시예에서 제2
날부(6a2 - 6c2)는 직선상으로 형성되어 있다], 볼 날(6a -6c)의 외주부에서 피삭재(20)를 절삭하는 경우에 그
와 같은 제2 날부(6a2 - 6c2)와 제3 날부(6a3 - 6c3)가 피삭재면(20a)에 접촉하여 피삭재(20)로부터 받는 볼 엔
드밀(1)의 직경방향에 대한 절삭저항(절삭토크)의 방향을 제2 날부(6a2 - 6c2)와 제3 날부(6a3 - 6c3)로 변화시
켜서 볼 엔드밀(1)의 진동을 억제할 수가 있다.
이상 실시예에 기초하여 본 발명을 설명하였는바, 본 발명은 상기의 실시예에 한정되는 것이 아니라 본<92>
발명의 취지를 벗어나지 않는 범위 내에서 다양하게 개량변형 가능한 것임은 통상의 기술자에게 자명하다 할 것
이다.
예를 들면, 본 실시예는, 볼 엔드밀(1)이 3매의 절삭날을 구비한 3매 날로 구성되어 있는바, 반드시 이<93>
에 한정됨이 없이 볼 엔드밀(1)을 일예로 2매 날, 혹은 4매 날 이상의 것으로 구성하여도 무방하다. 이러한 경
우에도 상기의 실시예와 마찬가지로 피삭재(20)로부터 받는 절삭저항(절삭토크)의 방향을 볼 엔드밀(1)의 직경
방향에 대하여 여러 방향으로 분산시켜서 볼 엔드밀(1)의 진동을 억제하는 것이 가능하다.
또한, 본 실시예에서는 제1 곡률반경(R1)과 제3 곡률반경(R3)이 전부 제1 날부(6a1 - 6c1) 및 제3 날부<94>
(6a3 - 6c3)에 있어서 동일한 곡률반경으로 구성되어 있으나, 각 제1 날부(6a1 - 6c1) 및 제3 날부(6a3 - 6c
3)에서 각각 상이한 곡률반경으로 구성하여도 무방하다.
그리고 본 실시예에서는 제2 날부(6a2 - 6c2)가 직선상으로 구성되어 있으나, 볼 엔드밀(1)의 회전방향<95>
[도2(a)의 반시계방향]으로 돌출되는 제2 곡률반경(R2)를 갖는 원호상으로 형성하여도 무방하다.
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